سپند نفتگاه آروند |
نویسنده: حسین کاظمی نژاد 
پالایشگاه ها، قلب تپنده صنعت نفت و گاز، نقش حیاتی در تبدیل نفت خام به فرآورده های نفتی با ارزش مانند بنزین، گازوئیل، سوخت جت و مواد اولیه پتروشیمی ایفا می کنند. تجهیزات پالایشگاه به عنوان ابزارهای اصلی این فرآیند پیچیده، نقشی اساسی در استخراج، پالایش و انتقال این فرآورده ها ایفا می کنند.
کاربرد انواع تجهیزات پالایشگاه
تجهیزات و لوازم پالایشگاهی به طور کلی به دو دسته ثابت و دوار تقسیم می شوند. در ادامه با مهم ترین ابزار و وسایل مورد نیاز هر پالایشگاه آشنا خواهیم شد.
تجهیزات ثابت پالایشگاهی
- کوره های پالایشگاهی
- لوله ها و سیستم پایپینگ پالایشگاه
- منابع ذخیره سازی و مخازن پالایشگاهی
- انواع شیرالات پالایشگاهی
- انواع فلنج های پالایشگاهی
- کوره ها و دیگ های بخار
تجهیزات دوار پالایشگاهی
- توربین های پالایشگاهی
- پمپ و کمپرسور پالایشگاهی
- موتور و گیربکس های پالایشگاهی
هر یک از ابزار مورد استفاده را که برای گردش چرخه عظیم یک پالایشگاه مورد نیاز است برای شما شرح خواهیم داد:
مخازن پالایشگاه
مخازن پالایشگاه در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون به کار می روند. رایج ترین انواع مخازن عبارتند از:
- مخازن ذخیره‌سازی: برای ذخیره سازی حجم انبوه نفت خام، فرآورده های میانی و نهایی به کار می روند.
- مخازن اختلاط: برای مخلوط کردن دو یا چند سیال مختلف به کار می روند.
- مخازن ته نشینی: برای جداسازی ناخالصی ها و رسوبات از سیالات به کار می روند.
- مخازن فشار: برای ذخیره سازی سیالات تحت فشار به کار می روند.
- مخازن خنک کننده: برای خنک کردن سیالات به کار می روند.
اجزای اصلی مخازن پالایشگاه
هر مخزن پالایشگاه از اجزای اصلی زیر تشکیل شده است:
- پوسته: بدنه اصلی مخزن که از فولاد یا سایر مواد مقاوم ساخته می شود.
- سر مخزن: درپوش مخزن که برای پر کردن، تخلیه و بازرسی مخزن به کار می رود.
- کف مخزن: صفحه ای که در پایین مخزن قرار دارد و از نشت سیال جلوگیری می کند.
- شیر ها: برای کنترل ورود و خروج سیال از مخزن به کار می روند.
- لوله ها: برای انتقال سیال به داخل و خارج از مخزن به کار می روند.
- نردبان ها: برای دسترسی به قسمت های مختلف مخزن به کار می روند.
- ابزار دقیق: برای اندازه گیری سطح، دما و فشار سیال داخل مخزن به کار می روند.
طراحی و ساخت مخازن پالایشگاه
طراحی و ساخت مخازن پالایشگاه، فرآیندی پیچیده و حساس است که نیازمند دانش فنی بالا، تجربه و رعایت استاندارد های دقیق است. در این فرآیند باید به موارد زیر توجه کرد:
- نوع سیال: نوع سیالی که در مخزن ذخیره می شود، بر جنس، ضخامت و ابعاد مخزن تاثیر می گذارد.
- حجم ذخیره سازی: حجم سیالی که باید در مخزن ذخیره شود، ابعاد و ظرفیت مخزن را تعیین می کند.
- فشار عملیاتی: فشار سیال داخل مخزن، ضخامت و استحکام مخزن را تعیین می کند.
- ملاحظات ایمنی: مخازن پالایشگاه باید با رعایت تمام استاندارد های ایمنی طراحی و ساخته شوند تا از خطرات احتمالی مانند نشت، انفجار و آتش‌سوزی جلوگیری شود.
نگهداری و بازرسی مخازن پالایشگاه
مخازن پالایشگاه به دلیل قرار گرفتن در معرض عوامل مختلف مانند خوردگی، سایش و تنش های مکانیکی، نیازمند نگهداری و بازرسی دوره ای هستند. این نگهداری و بازرسی شامل موارد زیر است:
- بازرسی منظم: بازرسی منظم مخازن برای بررسی وجود ترک، خوردگی و سایر آسیب ها
- تعمیر و نگهداری: تعمیر و نگهداری دوره ای مخازن برای رفع عیوب و جلوگیری از خرابی
- رنگ آمیزی: رنگ آمیزی دوره ای مخازن برای جلوگیری از خوردگی
- تست های هیدرو استاتیک: انجام تست های هیدرو استاتیک دوره ای برای اطمینان از استحکام و آب بندی مخازن
انواع مخازن پرکاربرد پالایشگاهی
- مخازن ذخیره سازی نفت خام: این مخازن، اولین نقطه ورود نفت خام به پالایشگاه هستند و وظیفه ی ذخیره سازی آن تا زمان فرآیند پالایش را بر عهده دارند.
- مخازن فرآورده های میانی: این مخازن، فرآورده های میانی حاصل از مراحل مختلف پالایش مانند برش های نفتی را تا زمان مرحله ی نهایی تصفیه و تبدیل به فرآورده نهایی، ذخیره می کنند.
- مخازن فرآورده های نهایی: این مخازن، فرآورده های نهایی پالایشگاه مانند بنزین، گازوئیل و سوخت جت را تا زمان انتقال به محل مصرف، ذخیره می کنند.
برج تقطیر پالایشگاه
برج تقطیر، استوانه ای بلند است که از سینی ها یا طبقات متعددی تشکیل شده است. نفت خام گرم شده از پایین برج وارد می شود و به تدریج از سینی ها بالا می رود. در هر سینی، بخارات هیدروکربن هایی که نقطه جوششان پایین تر است، از مایع جدا می شوند و به سمت بالا حرکت می کنند. مایع باقی مانده که شامل هیدروکربن های سنگین تر با نقطه جوش بالاتر است، از سینی به پایین سرازیر می شود.
دمای هر سینی در برج تقطیر به گونه ای تنظیم می شود که فقط هیدرو کربن هایی با نقطه جوش مشخص در آن سینی به بخار تبدیل شوند. به این ترتیب، برش های مختلف هیدروکربنی در سینی های مختلف برج جمع آوری می شوند.
- گرمایش نفت خام: در اولین مرحله، نفت خام تا دمای مشخصی گرم می شود تا هیدروکربن های موجود در آن به حالت بخار درآیند.
- ورود به برج: بخار نفت خام به پایین برج تقطیر تزریق می شود.
- صعود بخار: بخار در طول برج به سمت بالا صعود می کند.
- کاهش دما: با صعود بخار، دمای آن به تدریج کاهش می یابد.
- چگالش و جداسازی: هیدروکربن هایی که نقطه جوششان پایین تر است، در سطوح بالایی برج به مایع تبدیل می شوند و از بخار جدا می شوند.
- جمع آوری برش‌ها: برش های مختلف هیدروکربن ها از سینی های مختلف برج جمع آوری می شوند. برش های سبک تر در سطوح بالایی و برش های سنگین تر در سطوح پایین برج جمع آوری می شوند.
انواع برج تقطیر
برج های تقطیر در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون در پالایشگاه ها به کار می‌روند. رایج ترین انواع برج های تقطیر عبارتند از:
- برج تقطیر اولیه: اولین مرحله‌ی جداسازی هیدروکربن ها را انجام می دهد و برش های اصلی مانند نفتا، گازوئیل، بنزین و مازوت را از نفت خام استخراج می کند.
- برج های تقطیر ثانویه: برش های اولیه را به برش های فرعی تر با نقطه ی جوش دقیق تر تفکیک می کنند و خوراک واحد های تصفیه و تبدیل را فراهم می کنند.
- برج های تقطیر خلا: برای جداسازی هیدروکربن های سنگین تر با نقطه ی جوش بالا به کار می روند.
- برج های تقطیر مولکولی: برای جداسازی مولکول های هیدروکربنی با ابعاد و ساختار مشابه به کار می روند.
مبدل های حرارتی
مبدل های حرارتی، تبادل گران گرمایی در تجهیزات پالایشگاه هستند که وظیفه ی انتقال گرما بین دو یا چند سیال را بر عهده دارند. این تبادل گرما برای انجام فرآیند های مختلف پالایش مانند گرم کردن سیالات، خنک کردن بخارات و تبخیر سیالات ضروری است.
- مبدل های حرارتی پوسته و لوله: این نوع مبدل، از تعدادی لوله که در داخل یک پوسته قرار دارند، تشکیل شده است. سیال گرم از داخل لوله ها عبور می کند و سیال سرد از فضای بین لوله ها و پوسته عبور می کند. مبدل های پوسته و لوله به دلیل سادگی، کارایی و قیمت مناسب، در پالایشگاه ها بسیار رایج هستند.
- مبدل های حرارتی صفحه ای: این نوع مبدل، از تعدادی صفحات نازک که به صورت متناوب در کنار یکدیگر قرار گرفته اند، تشکیل شده است. سیال گرم و سرد از کانال های جداگانه ای بین صفحات عبور می کنند و از طریق تماس با صفحات، گرما را با یکدیگر تبادل می کنند. مبدل های حرارتی صفحه ای به دلیل سطح تبادل حرارتی بالا، برای کاربرد هایی که نیاز به تبادل سریع گرما دارند، مناسب هستند.
- مبدل های حرارتی دوار: این نوع مبدل، از یک دیسک دوار که دارای کانال های مارپیچی است، تشکیل شده است. سیال گرم و سرد از کانال های جداگانه ای در دیسک عبور می کنند و از طریق تماس با دیواره دیسک، گرما را با یکدیگر تبادل می کنند. مبدل های حرارتی دوار به دلیل فشردگی و عدم نیاز به فضای زیاد، برای کاربرد هایی که محدودیت فضایی دارند، مناسب هستند.
- مبدل های حرارتی هوایی: این نوع مبدل، از یک فن و تعدادی لوله یا پره برای تبادل گرما بین هوا و سیال استفاده می‌ک ند. مبدل های حرارتی هوایی به دلیل سادگی، عدم نیاز به آب و سازگاری با محیط زیست، برای خنک کردن سیالات در فرآیند های مختلف به کار می روند.
اجزای اصلی مبدل های حرارتی پالایشگاه
- پوسته: بدنه اصلی مبدل که از جنس فولاد، چدن یا آلیاژ های مختلف ساخته می شود.
- لوله ها: در مبدل های پوسته و لوله، سیال گرم از داخل لوله ها عبور می کند.
- صفحات: در مبدل های حرارتی صفحه ای، سیال گرم و سرد از کانال های جداگانه ای بین صفحات عبور می کنند.
- دیسک دوار: در مبدل های حرارتی دوار، سیال گرم و سرد از کانال های جداگانه ای در دیسک عبور می کنند.
- فن: در مبدل های حرارتی هوایی، فن برای به گردش درآوردن هوا و تبادل گرما با سیال استفاده می شود.
- کانال ها: مسیری که سیال گرم و سرد در آن عبور می کنند و گرما را با یکدیگر تبادل می کنند.
- اتصالات: برای اتصال مبدل به خطوط لوله و سیالات ورودی و خروجی استفاده می شود.
- عایق بندی: برای جلوگیری از هدر رفتن گرما به کار می رود.
عملکرد مبدل های حرارتی
عملکرد مبدل های حرارتی بر پایه ی انتقال گرما بین دو سیال با دما های مختلف استوار است. این انتقال گرما در سطوح تبادل حرارتی مبدل انجام می شود.
- سیال گرم: سیالی که گرمای خود را به سیال دیگر منتقل می کند.
- سیال سرد: سیالی که گرمای سیال گرم را دریافت می کند و دمای آن افزایش می یابد.
- سطح تبادل حرارتی: سطوحی که در آنها انتقال گرما بین دو سیال صورت می گیرد.
- جهت جریان: سیال گرم و سرد می توانند در جهت موافق یا مخالف هم جریان داشته باشند.
کاربرد های مبدل های حرارتی پالایشگاه
- گرم کردن نفت خام: قبل از ورود به برج تقطیر، نفت خام باید تا دمای مشخصی گرم شود.
- خنک کردن سیالات: در مبدل های حرارتی، سیالات مختلف مانند آب، بخار و گازها خنک می شوند.
-
تولید بخار: در بویلرها، آب گرم می شود و به بخار تبدیل می شود که نیروی محرکه توربین ها و سایر تجهیزات را فراهم می کند.
-
کنترل دما: در فرآیند های مختلف پالایشگاه، از مبدل های حرارتی برای حفظ دمای سیالات در محدوده ی مطلوب استفاده می شود.
-
بازیافت گرما: در برخی موارد، از گرمای اتلاف شده از یک فرآیند برای گرم کردن سیال دیگر در فرآیندی دیگر استفاده می شود.
کوره های پالایشگاه
کوره ها، تامین کنندگان گرمای پالایشگاه هستند که با سوزاندن سوخت های فسیلی مانند گاز طبیعی یا نفت کوره، گرمای مورد نیاز فرآیند های مختلف را تامین می کنند. گرمای تولید شده توسط کوره ها برای گرم کردن سیالات، تبخیر سیالات و انجام واکنش های شیمیایی در واحد های مختلف پالایشگاه به کار می رود.
کوره های لوله آتشین
این نوع کوره ها، رایج ترین نوع در تجهیزات پالایشگاه ها هستند و از تعدادی لوله که در معرض شعله‌ی مستقیم قرار می گیرند، تشکیل شده اند. سیال مورد نظر از درون لوله ها عبور می کند و گرمای خود را از شعله ی مستقیم دریافت می کند.
اجزای اصلی کوره های لوله آتشین
- محفظه احتراق: جایی که سوخت در آن سوزانده می شود و گرمای اولیه تولید می شود.
- لوله های آتشین: از جنس فولاد یا چدن هستند و سیال مورد نظر از درون آنها عبور می کند و گرمای خود را از شعله ی مستقیم دریافت می کند.
- مشعل: وظیفه ی مخلوط کردن سوخت و هوا و ایجاد شعله را بر عهده دارد.
- دودکش: محصولات احتراق را به خارج از پالایشگاه هدایت می کند.
- سیستم عایق بندی: برای جلوگیری از هدر رفتن گرما به کار می رود.
- سیستم کنترل: برای تنظیم دما و فشار داخل کوره به کار می رود.
انواع کوره های لوله آتشین
کوره های لوله آتشین در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون در پالایشگاه ها به کار می روند. رایج ترین نوع این کوره ها عبارتند از:
- کوره های تک لوله: ساده ترین نوع کوره های لوله آتشین هستند که از یک لوله برای گرم کردن سیال استفاده می کنند.
- کوره های چند لوله: از چند لوله برای گرم کردن سیال استفاده می کنند و راندمان حرارتی بالاتری نسبت به کوره های تک لوله دارند.
- کوره های عمودی: لوله های آتشین به صورت عمودی در محفظه احتراق قرار دارند.
- کوره های افقی: لوله های آتشین به صورت افقی در محفظه احتراق قرار دارند.
کاربرد کوره های لوله آتشین
- گرم کردن نفت خام: قبل از ورود به برج تقطیر، نفت خام باید تا دمای مشخصی گرم شود.
- گرم کردن سیالات در مبدل های حرارتی: برای انتقال گرما به سیالات دیگر.
- تبخیر سیالات: برای جداسازی مواد فرار از سیالات.
- انجام واکنش های شیمیایی: برای تولید فرآورده های مختلف مانند بنزین، گازوئیل و سوخت جت.
مزایای کوره های لوله آتشین
- راندمان حرارتی بالا: می توانند گرمای زیادی با راندمان بالا تولید کنند.
- قابلیت اطمینان بالا: از نظر مکانیکی ساده و قابل اعتماد هستند.
- هزینه ساخت و نگهداری پایین: نسبت به سایر انواع کوره ها، هزینه ساخت و نگهداری پایین تری دارند.
- قابلیت تنظیم بالا: می توان دمای آنها را به طور دقیق تنظیم کرد.
معایب کوره های لوله آتشین
- آلایندگی: می توانند آلاینده هایی مانند NOx، SOx و ذرات معلق را به محیط زیست منتشر کنند.
- خطر آتش‌سوزی و انفجار: به دلیل استفاده از سوخت های فسیلی، خطر آتش‌سوزی و انفجار در آنها وجود دارد.
- حجم زیاد: فضای زیادی را اشغال می کنند.
کوره های تابشی پالایشگاه
درست همانطور که خورشید با تابش نور و گرما، حیات را بر زمین هدیه می کند، کوره های تابشی نیز در دنیای پالایشگاه، با تابش گرما، فرآیند های مختلف را به انجام می رسانند. این کوره ها که از جمله تجهیزات کلیدی در پالایشگاه ها به شمار می روند، وظیفه ی گرم کردن سیالات و مواد مختلف را بدون تماس مستقیم با شعله بر عهده دارند.
برخلاف کوره های لوله آتشین که در آنها سیال از درون لوله هایی عبور می کند و گرمای شعله به طور مستقیم به لوله ها منتقل می شود، در کوره های تابشی، شعله در محفظه احتراق می سوزد و گرمای حاصل از طریق تابش به سطوح داخلی کوره و سپس به سیال یا ماده ای که باید گرم شود، منتقل می شود.
انواع کوره های تابشی
کوره های تابشی در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون در پالایشگاه ها به کار می روند. از جمله رایج ترین انواع این کوره ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
-
کوره های تابشی با محفظه احتراق در بالا:در این نوع کوره ها، مشعل ها در بالای محفظه احتراق قرار دارند و گرمای حاصل از شعله به طور عمودی به سطوح داخلی کوره و سپس به سیال یا ماده‌ای که باید گرم شود، تابیده می شود.
-
کوره های تابشی با محفظه احتراق در پایین: در این نوع کوره ها، مشعل ها در پایین محفظه احتراق قرار دارند و گرمای حاصل از شعله به طور عمودی به سطوح داخلی کوره و سپس به سیال یا ماده ای که باید گرم شود، تابیده می شود.
-
کوره های تابشی با محفظه احتراق جانبی:در این نوع کوره ها، مشعل ها در دو طرف محفظه احتراق قرار دارند و گرمای حاصل از شعله به طور افقی به سطوح داخلی کوره و سپس به سیال یا ماده ای که باید گرم شود، تابیده می شود.
مزایای کوره های تابشی
- انتقال حرارت یکنواخت: در کوره های تابشی، گرمای حاصل از شعله به طور یکنواخت به سطوح داخلی کوره و سپس به سیال یا ماده ای که باید گرم شود، منتقل می شود. این امر از ایجاد نقاط داغ و سرد در داخل کوره جلوگیری می کند و کیفیت محصول نهایی را افزایش می دهد.
- راندمان حرارتی بالا: کوره های تابشی از راندمان حرارتی بالایی برخوردار هستند و به همین دلیل، مصرف سوخت آنها در مقایسه با سایر انواع کوره ها کمتر است.
- کاهش آلودگی: در کوره های تابشی، شعله به طور مستقیم با سیال یا ماده ای که باید گرم شود، تماس ندارد و به همین دلیل، آلودگی کمتری تولید می شود.
- کنترل دقیق دما: در کوره های تابشی، می توان با تنظیم میزان شعله و دمای محفظه احتراق، دما را به طور دقیق کنترل کرد.
کاربرد کوره های تابشی در پالایشگاه
- گرم کردن نفت خام قبل از تقطیر: نفت خام قبل از ورود به برج تقطیر، باید تا دمای مشخصی گرم شود. کوره های تابشی برای گرم کردن نفت خام به این دما به کار می روند.
- تبخیر سیالات: در برخی از فرآیندهای پالایشگاه، از جمله تولید بنزین و گازوئیل، نیاز به تبخیر سیالات وجود دارد. کوره های تابشی برای تامین گرمای مورد نیاز این فرآیند ها به کار می روند.
- گرم کردن کاتالیست ها: در برخی از فرآیند های پالایشگاه، از کاتالیست ها برای تسریع واکنش های شیمیایی استفاده می شود. کوره های تابشی برای گرم کردن کاتالیست ها به دمای مورد نیاز واکنش به کار می روند.
شیر های پالایشگاهی
انواع شیر های پالایشگاهی
شیر های پالایشگاه در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون به کار می روند. رایج ترین انواع این شیر ها عبارتند از:
- شیر های توپی: از یک توپی که می تواند بچرخد و جریان را باز یا بسته کند، تشکیل شده اند. این نوع شیر ها برای قطع و وصل کردن کامل جریان به کار می روند.
- شیر های پروانه ای: از یک دیسک فلزی که شبیه پروانه است و می تواند بچرخد، تشکیل شده اند. این نوع شیر ها برای تنظیم جریان به کار می روند.
- شیر های سوزنی: از یک سوزن مخروطی که می تواند در داخل یک نشیمنگاه حرکت کند، تشکیل شده اند. این نوع شیر ها برای تنظیم دقیق جریان به کار می روند.
- شیر های چک: فقط اجازه می دهند که سیال در یک جهت جریان داشته باشد.
- شیر های دیافراگمی: از یک دیافراگم لاستیکی یا پلاستیکی که می تواند خم شود و جریان را باز یا بسته کند، تشکیل شده اند. این نوع شیر ها برای سیالات خورنده یا سمی به کار می روند.
- شیر های ایمنی: برای تخلیه فشار اضافی در سیستم به کار می روند و از انفجار یا حوادث ناگوار جلوگیری می کنند.
اجزای اصلی شیر های پالایشگاهی
هر شیر پالایشگاهی، از اجزای مختلفی تشکیل شده است که در کنار هم وظیفه ی کنترل جریان را به انجام می رسانند. اجزای اصلی شیر های پالایشگاهی عبارتند از:
- بدنه: پوسته اصلی شیر که از جنس فلزات مختلف مانند فولاد، چدن یا برنج ساخته می شود.
- توپی، دیسک یا سوزن: قطعه ای که با حرکت آن، جریان باز یا بسته می شود.
- نشیمنگاه: سطحی که توپی، دیسک یا سوزن روی آن قرار می گیرد و آب بندی را ایجاد می کند.
- محرک: نیرویی که باعث حرکت توپی، دیسک یا سوزن می شود. محرک های رایج شامل محرک های دستی، پنوماتیک، هیدرولیک و برقی هستند.
- اصل شفت: در برخی از شیر ها، شفت وظیفه ی انتقال حرکت محرک به توپی، دیسک یا سوزن را بر عهده دارد.
- فک و مهره: برای اتصال بخش های مختلف شیر به یکدیگر به کار می روند.
- پکینگ: برای آب بندی بین قطعات مختلف شیر به کار می روند.
عملکرد شیر های پالایشگاهی
عملکرد شیر های پالایشگاهی بر پایه ی حرکت توپی، دیسک یا سوزن در داخل نشیمنگاه استوار است.
- باز شدن شیر: با حرکت توپی، دیسک یا سوزن به سمت بالا، مسیر عبور سیال باز می شود و جریان می تواند عبور کند.
- بسته شدن شیر: با حرکت توپی، دیسک یا سوزن به سمت پایین، مسیر عبور سیال بسته می شود و جریان متوقف می شود.
- تنظیم جریان: در برخی از شیر ها، با تنظیم میزان حرکت توپی، دیسک یا سوزن، می توان میزان جریان را کنترل کرد.
کاربرد های شیر های پالایشگاهی
- کنترل جریان نفت خام و فرآورده های نفتی: در خطوط لوله و مخازن ذخیره سازی.
- تنظیم فشار و دما: در سیستم های بخار و آب گرم.
- ایزوله کردن بخش های مختلف پالایشگاه: برای تعمیرات و نگهداری.
- جلوگیری از نشت سیالات: برای حفظ ایمنی و سلامت محیط زیست.
- هدایت سیالات به مسیر های مختلف: در سیستم های پیچیده پالایشگاه.
فاکتور های انتخاب شیر مناسب
انتخاب شیر مناسب برای هر فرآیند، به عوامل مختلفی مانند نوع سیال، فشار و دما، ظرفیت جریان، ابعاد و نوع اتصال، الزامات ایمنی و استاندارد ها بستگی دارد.
- نوع سیال: خواص فیزیکی و شیمیایی سیال مانند خورندگی، ویسکوزیته و چگالی.
- فشار و دما: حداکثر فشار و دمای قابل تحمل برای شیر.
- ظرفیت جریان: مقدار سیالی که باید از شیر عبور کند.
- ابعاد و نوع اتصال: ابعاد شیر و نوع اتصال آن به خطوط لوله یا تجهیزات.
- الزامات ایمنی: استاندارد های ایمنی و الزامات مربوط به هر فرآیند.
لوله های پالایشگاه
لوله ها، شریان های حیاتی تجهیزات پالایشگاه هستند که وظیفه ی انتقال سیالات مختلف مانند نفت خام، فرآورده های میانی و نهایی، بخارات، آب و گاز را در سراسر پالایشگاه بر عهده دارند. لوله ها از جنس های مختلفی مانند فولاد، چدن، پلاستیک و کامپوزیت ساخته می شوند و در ابعاد و ضخامت های مختلف به کار می روند.
- لوله های فولادی: این نوع لوله ها، رایج‌ترین نوع در پالایشگاه ها هستند و برای انتقال طیف وسیعی از سیالات به کار می روند. لوله های فولادی به دلیل استحکام و مقاومت بالا در برابر فشار و دما، برای خطوط اصلی و فرعی پالایشگاه ها مناسب هستند.
- لوله های چدنی: این نوع لوله ها، برای انتقال آب و فاضلاب در پالایشگاه ها به کار می روند. لوله های چدنی به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، برای خطوط انتقال آب در محیط های مرطوب و اسیدی مناسب هستند.
- لوله های پلاستیکی: این نوع لوله ها، برای انتقال سیالات سبک مانند آب، هوا و فرآورده های نفتی با خلوص بالا به کار می روند. لوله های پلاستیکی به دلیل وزن کم، سهولت نصب و مقاومت در برابر خوردگی، در برخی از خطوط فرعی پالایشگاه ها به کار می روند.
- لوله های کامپوزیت: این نوع لوله ها، از ترکیب دو یا چند ماده مانند فولاد، پلاستیک و فایبرگلاس ساخته می شوند و از مزایای هر کدام از این مواد بهره می برند. لوله های کامپوزیت به دلیل استحکام بالا، مقاومت در برابر خوردگی و وزن کم، در برخی از خطوط خاص پالایشگاه ها به کار می روند.
پمپ های پالایشگاهی
پمپ ها، قلب تپنده انتقال سیالات در تجهیزات پالایشگاه هستند و وظیفه ی جابجایی و افزایش فشار سیالات مختلف را در خطوط لوله بر عهده دارند. پمپ ها در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون در پالایشگاه ها به کار می روند.
- پمپ های گریز از مرکز: این نوع پمپ ها، رایج ترین نوع در پالایشگاه ها هستند و با استفاده از نیروی گریز از مرکز، سیالات را به حرکت در می آورند. پمپ های گریز از مرکز برای انتقال طیف وسیعی از سیالات با ویسکوزیته های مختلف به کار می روند.
- پمپ های دوار: این نوع پمپ ها، با استفاده از دو یا چند دنده ی دوار، سیالات را به حرکت در می آورند. پمپ های دوار برای انتقال سیالات با ویسکوزیته بالا مانند مازوت و قیر به کار می روند.
- پمپ های مثبت جابجایی: این نوع پمپ ها، با حجیم کردن و تخلیه محفظه پمپ، سیالات را به حرکت در می آورند. پمپ های مثبت جابجایی برای انتقال سیالات با ویسکوزیته بسیار بالا و سیالاتی که نیاز به دقت بالایی در جابجایی دارند، به کار می روند.
- پمپ های هیدرولیک: از نیروی هیدرولیک برای جابجایی سیالات استفاده می کنند. این نوع پمپ ها برای جابجایی سیالات با فشار بسیار بالا به کار می روند.
- پمپ های خلا: برای ایجاد خلا و کاهش فشار به کار می روند.
- پمپ های جت: از نیروی بخار یا مایع تحت فشار برای جابجایی سیال استفاده می کنند. این نوع پمپ ها برای سیالات خورنده و سمی مناسب هستند.
- پمپ های غوطه ور: در داخل سیال نصب می شوند و از نیروی موتور الکتریکی برای جابجایی سیال استفاده می کنند. این نوع پمپ ها برای چاه ها و مخازن ذخیره سازی مناسب هستند.
کمپرسور های پالایشگاهی
کمپرسورها، فشرده سازان قدرتمندی در پالایشگاه هستند که وظیفه ی فشرده سازی گازها را بر عهده دارند. فشرده سازی گازها در فرآیند های مختلف پالایشگاه مانند تصفیه گاز، انتقال گاز و تولید برق به کار می رود.
- کمپرسور های گریز از مرکز: این نوع کمپرسور ها، رایج ترین نوع در پالایشگاه ها هستند و با استفاده از نیروی گریز از مرکز، گاز ها را فشرده می کنند. کمپرسور های گریز از مرکز برای فشرده سازی گاز ها با حجم بالا و فشار متوسط به کار می روند.
- کمپرسور های رفت و برگشتی: این نوع کمپرسور ها، با استفاده از حرکت رفت و برگشتی پیستون، گازها را فشرده می کنند. کمپرسور های رفت و برگشتی برای فشرده سازی گازها با فشار بالا و حجم کم به کار می روند.
- کمپرسور های دوار: این نوع کمپرسور ها، با استفاده از دو یا چند دنده ی دوار، گازها را فشرده می کنند. کمپرسور های دوار برای فشرده سازی گاز ها با حجم بالا و فشار بالا به کار می روند.
- کمپرسور های اسکرو: از دو پیچ مارپیچی که در داخل محفظه ای می چرخند برای فشرده سازی گاز استفاده می کنند. این نوع کمپرسور برای فشرده سازی گاز ها در حجم های متوسط و فشار های بالا به کار می رود.
اجزای اصلی کمپرسور های پالایشگاهی
هر کمپرسور پالایشگاهی، از اجزای مختلفی تشکیل شده است که در کنار هم وظیفه ی فشرده سازی گاز را به انجام می رسانند. اجزای اصلی کمپرسور های پالایشگاهی عبارتند از:
- پوسته: بدنه اصلی کمپرسور که از جنس فلزات مختلف مانند فولاد یا چدن ساخته می شود.
- المان فشرده‌سازی: قلب کمپرسور که وظیفه ی فشرده سازی گاز را بر عهده دارد. در انواع مختلف کمپرسور، المان فشرده سازی می تواند پیستون، چرخ دنده، حلقه های دوار یا پیچ های مارپیچی باشد.
- محرک: نیرویی که باعث حرکت المان فشرده سازی می شود. محرک های رایج شامل موتور های الکتریکی، توربین های گازی یا موتور های دیزلی هستند.
- دریچه ها: برای کنترل جریان گاز در داخل کمپرسور به کار می روند.
- سیستم روغن کاری: برای روانکاری قطعات متحرک کمپرسور به کار می رود.
- سیستم خنک کاری: برای خنک کردن کمپرسور و جلوگیری از گرم شدن بیش از حد آن به کار می رود.
- فیلتر ها: برای جداسازی ناخالصی ها از گاز ورودی به کمپرسور به کار می روند.
عملکرد کمپرسور های پالایشگاهی
عملکرد کمپرسور های پالایشگاهی بر پایه ی فشرده سازی گاز با افزایش فشار آن استوار است.
- گاز ورودی: گاز با فشار کم از طریق یک لوله به کمپرسور وارد می شود.
- فشرده سازی: در داخل کمپرسور، گاز توسط المان فشرده سازی به فشار بالاتری می رسد.
- گاز خروجی: گاز با فشار بالا از طریق یک لوله از کمپرسور خارج می شود.
کاربرد های کمپرسور های پالایشگاهی
- انتقال گاز در خطوط لوله: برای انتقال گاز طبیعی، گاز مایع یا سایر گاز ها در مسافت های طولانی.
- تزریق گاز در مخازن نفت: برای افزایش فشار مخازن نفت و استخراج آسان تر نفت.
- تولید هوای فشرده: برای راه اندازی ابزار های پنوماتیک، سیستم های کنترل و سایر تجهیزات.
- تصفیه گاز: برای جداسازی ناخالصی ها از گاز.
- سرد کردن گاز: در فرآیند های مختلف پالایش، برای سرد کردن گاز به دمای مورد نظر.
توربین های پالایشگاهی
توربین ها، مبدل های انرژی در تجهیزات پالایشگاه هستند که از انرژی جنبشی بخار یا گاز برای تولید برق یا انجام کار های مکانیکی استفاده می کنند. توربین ها در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون در پالایشگاه ها به کار می روند.
- توربین های بخار: این نوع توربین ها، از بخار آب به عنوان سیال محرک استفاده می کنند و برای تولید برق یا انجام کار های مکانیکی مانند به حرکت درآوردن پمپ ها و کمپرسور ها به کار می روند.
- توربین های گازی: این نوع توربین‌ها، از گاز طبیعی یا گازهای حاصل از فرآیند های پالایشگاه به عنوان سیال محرک استفاده می کنند و برای تولید برق یا انجام کار های مکانیکی به کار می روند.
- توربین های بادی یا آبی: گروه دیگری از توربین های مورد استفاده در برخی از پالایشگاه ها متناسب با موقعیت مکانی، این نوع توربین ها می باشند که به وسیله نیروی باد و یا آب وظیفه تولید و تامین انرژی را بر عهده دارند.
کاربرد های توربین های پالایشگاهی
- تولید برق: در نیروگاه های بخار یا گازی پالایشگاه ها برای تولید برق مورد نیاز پالایشگاه و شبکه برق سراسری به کار می روند.
- راه اندازی کمپرسور ها: در کمپرسور های گازی پالایشگاه ها برای فشرده سازی گاز طبیعی یا سایر گاز ها به کار می روند.
- راه اندازی پمپ ها: در پمپ های بزرگ پالایشگاه ها برای انتقال سیالات مختلف مانند نفت خام، فرآورده های نفتی و آب به کار می روند.
-
تولید بخار: در برخی از پالایشگاه ها، توربین ها برای تولید بخار مورد نیاز فرآیند های پالایش به کار می روند.
فن های پالایشگاهی
فن‌ها، تهویه کنندگان و خنک کننده های پالایشگاه هستند که وظیفه ی تهویه فضاهای مختلف و خنک کردن تجهیزات را بر عهده دارند. فن ها در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون در پالایشگاه ها به کار می روند.
- فن های محوری: این نوع فن ها، با استفاده از پره های پروانه ای که به صورت محوری می چرخند، هوا را جابجا می کنند. فن های محوری برای تهویه فضا های وسیع و خنک کردن تجهیزات با حجم زیاد به کار می روند.
- فن های سانتریفیوژ: این نوع فن ها، با استفاده از نیروی گریز از مرکز، هوا را جابجا می کنند. این نوع فن در ایجاد فشار بالا برای احتراق، دودکش ها و سیستم های جمع آوری گرد و غبار و خنک سازی به کار می رود.
- فن های سقفی: از یک پروانه بزرگ و پره های متعدد برای جابجایی حجم زیادی از هوا استفاده می کنند. این نوع فن در تهویه سوله ها، انبار ها و فضاهای بزرگ به کار می رود.
- فن های اگزوز: برای تخلیه هوای آلوده، دود و گاز از داخل پالایشگاه به کار می روند.
الکتروموتور ها
الکتروموتور ها، تامین کنندگان نیروی محرکه تجهیزات پالایشگاه هستند و وظیفه ی تبدیل انرژی الکتریکی به انرژی مکانیکی را بر عهده دارند. الکتروموتو رها در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون در پالایشگاه ها به کار می روند.
- الکتروموتور های القایی: این نوع الکتروموتور ها، رایج ترین نوع در پالایشگاه ها هستند و با استفاده از القای الکترومغناطیسی، گشتاور تولید می کنند. الکتروموتور های القایی برای به حرکت درآوردن پمپ ها، کمپرسور ها، فن ها و سایر تجهیزات دوار به کار می روند.
- الکتروموتور های DC: این نوع الکتروموتور ها، با استفاده از جریان مستقیم، گشتاور تولید می کنند. الکتروموتور های DC برای کاربرد هایی که نیاز به کنترل دقیق سرعت و گشتاور دارند، به کار می روند.
- الکتروموتور های سنکرون: سرعت چرخش این نوع موتور با فرکانس برق ورودی همزمان است و از ثبات سرعت بالایی برخوردار هستند. به همین دلیل در کاربرد هایی که نیاز به سرعت ثابت دارند، مانند پمپ های آب یا فن ها، به کار می روند.
- الکتروموتور های ضد جرقه: در محیط های خطرناک مانند پالایشگاه ها که احتمال انفجار یا آتش سوزی وجود دارد، از این نوع موتور استفاده می شود. این نوع موتور به گونه ای طراحی شده است که جرقه ای تولید نمی کند و از بروز حادثه جلوگیری می کند.
کاربرد های الکتروموتور های پالایشگاهی
- راه اندازی پمپ ها
- راه اندازی فن ها
- راه اندازی نوار نقاله ها
- راه اندازی کمپرسور ها
- راه اندازی ماشین آلات
ابزار دقیق: چشم های پالایشگاه
ابزار دقیق، در تجهیزات پالایشگاه به عنوان چشم های مجموعه عمل می کنند و وظیفه ی اندازه گیری و کنترل پارامتر های مختلف فرآیند مانند دما، فشار، جریان، سطح مایع و ترکیب سیالات را بر عهده دارند. ابزار دقیق در انواع مختلف با کاربرد های گوناگون در پالایشگاه ها به کار می روند.
- ترمومتر ها: برای اندازه گیری دما
- مانومتر ها: برای اندازه گیری فشار
- فلومتر ها: برای اندازه گیری جریان
- سطح سنج ها: برای اندازه گیری سطح مایع
- آنالایزرها: برای اندازه گیری ترکیب سیالات
- شیر های اطمینان: برای جلوگیری از افزایش بیش از حد فشار در خطوط لوله
- سیستم های اطفاء حریق: برای خاموش کردن آتش سوزی ها
- سیستم های تهویه اضطراری: برای تخلیه گاز های سمی و خطرناک از محیط کار
- سیستم های کنترل نظارتی (SCADA): برای نظارت و کنترل کلی فرآیند
- سیستم های کنترل حلقه بسته (DCS): برای کنترل دقیق هر بخش از فرآیند
- سیستم های کنترل منطقی قابل برنامه‌ریزی (PLC): برای کنترل وظایف خاص و اتوماتیک
- لباس ها و تجهیزات حفاظت فردی: برای محافظت از کارکنان در برابر خطرات
سیستم های کنترل پالایشگاهی
سیستم های کنترل، مغز متفکر تجهیزات پالایشگاه هستند و وظیفه ی کنترل و هدایت فرآیند های مختلف را بر عهده دارند. این سیستم ها با استفاده از اطلاعات جمع آوری شده توسط ابزار دقیق، تنظیمات لازم را بر روی تجهیزات پالایشگاه اعمال می کنند تا فرآیند مطابق با شرایط ایده آل و به طور ایمن انجام شود.
اجزای اصلی این سیستم ها عبارتند از:
- حسگر ها: وظیفه ی جمع آوری اطلاعات از پارامتر های مختلف فرآیند مانند دما، فشار، جریان و سطح سیالات را بر عهده دارند.
- کنترل کننده‌ها: مغز سیستم کنترل هستند که با دریافت اطلاعات از حسگر ها، دستورات لازم را برای تنظیم شیر ها، دریچه ها، موتور ها و سایر تجهیزات صادر می کنند.
- اچ ام آی (Human-Machine Interface): رابط کاربری انسان و ماشین است که به اپراتور ها امکان می دهد اطلاعات فرآیند را مشاهده کرده و دستورات لازم را به سیستم کنترل بدهند.
- شبکه های ارتباطی: وظیفه ی انتقال اطلاعات بین حسگر ها، کنترل کننده ها و اچ ام آی را بر عهده دارند.
- نرم افزار: برنامه های کامپیوتری مخصوص و سفارشی سازی شده ای هستند که برای پردازش اطلاعات، تصمیم گیری و صدور دستورات به کنترل کننده ها استفاده می شوند.
- سیستم های کنترل نظارتی و کنترلی (SCADA): این نوع سیستم ها از رایانه ها، شبکه های ارتباطی و نرم‌افزار های تخصصی برای جمع آوری داده ها، نظارت بر فرآیند و ارسال فرمان های لازم به تجهیزات استفاده می کنند.
- سیستم های کنترل توزیع شده (DCS): این نوع سیستم ها از کنترل کننده های مستقل که به طور هماهنگ با یکدیگر کار می کنند، برای کنترل فرآیند های پیچیده و گسترده به کار می روند.
راهنمای انتخاب تجهیزات پالایشگاه
گام اول: شناخت دقیق فرآیند و نیاز ها
اولین قدم در انتخاب تجهیزات پالایشگاه، شناخت دقیق فرآیندی است که باید توسط این تجهیزات انجام شود. این شناخت شامل درک عمیق از موارد زیر است:
- نوع و حجم مواد اولیه: نفت خام، فرآورده های میانی یا نهایی
- ظرفیت پالایشگاه: تناژ نفت خام یا فرآورده ای که باید در واحد زمانی مشخص پالایش شود
- محصولات نهایی: نوع و کیفیت فرآورده های نهایی مورد نظر
- شرایط عملیاتی: دما، فشار، سرعت جریان و سایر شرایط عملیاتی فرآیند
- استانداردها و الزامات: استاندارد های کیفی، زیست محیطی و ایمنی که باید در فرآیند و تجهیزات رعایت شوند
گام دوم: بررسی و مقایسه انواع تجهیزات
پس از شناخت دقیق فرآیند و نیاز ها، نوبت به بررسی و مقایسه انواع تجهیزات موجود در بازار می رسد. این بررسی باید شامل موارد زیر باشد:
- انواع برند ها و سازندگان: بررسی سوابق، تخصص و کیفیت محصولات هر برند
- مشخصات فنی: مقایسه دقیق مشخصات فنی مانند ظرفیت، راندمان، مواد سازنده، عمر مفید و گارانتی
- قیمت: مقایسه قیمت تجهیزات مختلف با توجه به کیفیت، برند و کارایی آنها
- خدمات پس از فروش: بررسی خدمات پس از فروش مانند نصب، آموزش، تامین قطعات یدکی و تعمیرات
گام سوم: ارزیابی فاکتور های کلیدی
در انتخاب تجهیزات پالایشگاه، فاکتور های کلیدی متعددی باید مورد ارزیابی قرار گیرند:
- کارایی: توانایی تجهیزات در انجام فرآیند به طور موثر و کارآمد
- قابلیت اطمینان: پایداری و ثبات عملکرد تجهیزات در طول زمان
- ایمنی: رعایت تمام استاندارد های ایمنی و به حداقل رساندن خطرات
- هزینه های عملیاتی: شامل هزینه های انرژی، تعمیر و نگهداری و قطعات یدکی
- پایداری: توانایی تجهیزات در کارکرد مداوم و بدون وقفه
- انعطاف پذیری: قابلیت تطبیق تجهیزات با تغییرات احتمالی در فرآیند یا نیاز ها
- سازگاری با محیط زیست: به حداقل رساندن آلایندگی و مصرف منابع طبیعی
گام چهارم: انتخاب نهایی و تامین تجهیزات
پس از بررسی و ارزیابی دقیق تمامی فاکتور ها، نوبت به انتخاب نهایی تجهیزات و تامین آنها از یک منبع معتبر می رسد. در این مرحله باید به موارد زیر توجه کرد:
- انتخاب تامین‌کننده: انتخاب تامین کننده ای که دارای سابقه اثبات شده، تخصص و خدمات پس از فروش مناسب باشد
- شرایط قرارداد: مذاکره و توافق بر سر شرایط قرارداد مانند قیمت، زمان تحویل، شرایط پرداخت و گارانتی
- بازرسی و تست: انجام بازرسی و تست تجهیزات قبل از تحویل برای اطمینان از کیفیت و عملکرد آنها
گام پنجم: نصب، راه‌اندازی و نگهداری
پس از تامین تجهیزات، نوبت به نصب، راه اندازی و نگهداری آنها می رسد. این مراحل باید توسط متخصصان مجرب و با رعایت کامل دستورالعمل های سازنده انجام شود.
- نصب: نصب صحیح و اصولی تجهیزات مطابق با دستورالعمل های سازنده
- راه اندازی: تست و تنظیم تجهیزات برای اطمینان از عملکرد صحیح آنها
- نگهداری: انجام برنامه های منظم نگهداری و تعمیرات برای حفظ کارایی و طول عمر تجهیزات
چالش های بهره برداری از تجهیزات پالایشگاه
بهره برداری از تجهیزات پالایشگاه با چالش های متعددی همراه است. این چالش ها، از فرسایش و خوردگی گرفته تا نشت و انفجار، می توانند به طور قابل توجهی بر عملکرد، ایمنی و صرفه اقتصادی پالایشگاه ها تاثیر بگذارند.
فرسایش و خوردگی: دشمنان خاموش تجهیزات پالایشگاه
فرسایش و خوردگی، از جمله مهم ترین چالش های بهره برداری از تجهیزات پالایشگاه هستند. این پدیده ها، به مرور زمان، باعث نازک شدن دیواره لوله ها، مخازن و سایر تجهیزات شده و می توانند منجر به نشت، انفجار و حتی از کار افتادن تجهیزات شوند.
-
عوامل فرسایش و خوردگی:
- سیالات خورنده: نفت خام، فرآورده های نفتی، مواد شیمیایی و سایر سیالات خورنده که در پالایشگاه ها به کار می روند، می توانند باعث خوردگی تجهیزات شوند.
- فشار و دما: فشار و دمای بالا در داخل تجهیزات پالایشگاه، می تواند باعث فرسایش و خوردگی آنها شود.
- جریان سیالات: جریان سریع سیالات در داخل لوله ها و سایر تجهیزات، می تواند باعث فرسایش و خوردگی آنها شود.
-
راهکار های مقابله با فرسایش و خوردگی:
- استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی: در ساخت تجهیزات پالایشگاه، از مواد مقاوم در برابر خوردگی مانند فولاد ضد زنگ، آلیاژ های نیکل و کامپوزیت ها استفاده می شود.
- پوشش دهی: لوله ها و سایر تجهیزات پالایشگاه می توانند با پوشش های مختلف مانند رنگ، اپوکسی و فایبرگلاس پوشانده شوند تا از آنها در برابر خوردگی محافظت شود.
- بازرسی و تعمیرات: تجهیزات پالایشگاه باید به طور دوره ای مورد بازرسی و تعمیرات قرار گیرند تا از فرسایش و خوردگی آنها جلوگیری شود.
نشت: قطره قطره تا سیل
نشت سیالات از لوله ها، اتصالات، شیر ها و سایر تجهیزات پالایشگاه، می تواند به طور قابل توجهی بر راندمان، ایمنی و صرفه اقتصادی پالایشگاه تاثیر بگذارد. نشت سیالات می تواند منجر به موارد زیر شود:
-
هدر رفتن سیالات: نشت سیالات، به معنای هدر رفتن مواد خام، فرآورده های نفتی و سایر سیالات ارزشمند است.
-
آلودگی محیط زیست: نشت سیالات خورنده و سمی، می تواند باعث آلودگی خاک، آب و هوا شود.
-
خطر آتش سوزی و انفجار: نشت سیالات قابل اشتعال، می تواند خطر آتش سوزی و انفجار را در پالایشگاه افزایش دهد.
-
راهکار های مقابله با نشت:
- استفاده از اتصالات و شیرآلات با کیفیت بالا: در ساخت و نصب تجهیزات پالایشگاه، از اتصالات و شیرآلات با کیفیت بالا استفاده می شود تا از نشت آنها جلوگیری شود.
- بازرسی و تعمیرات: تجهیزات پالایشگاه باید به طور دوره ای مورد بازرسی و تعمیرات قرار گیرند تا از نشت آنها جلوگیری شود.
- استفاده از سیستم های پایش: از سیستم های پایش برای شناسایی و رفع نشت سیالات به طور سریع و کارآمد استفاده می شود.
انفجار و آتش‌سوزی: کابوس پالایشگاه ها
انفجار و آتش سوزی، از جمله خطرناک ترین چالش های بهره برداری از تجهیزات پالایشگاه هستند. این حوادث می توانند منجر به خسارات مالی و جانی جبران ناپذیری شوند.
- عوامل انفجار و آتش سوزی:
- نشت سیالات قابل اشتعال: نشت سیالات قابل اشتعال مانند نفت خام، گاز طبیعی و هیدروژن، می تواند خطر انفجار و آتش سوزی را افزایش دهد.
- جرقه ناشی از تجهیزات الکتریکی: جرقه ناشی از تجهیزات الکتریکی معیوب یا نشت برق، می تواند منجر به آتش سوزی شود.
- گرمای بیش از حد: گرمای بیش از حد تجهیزات پالایشگاه، می تواند باعث انفجار یا آتش سوزی شود.
- راهکار های مقابله با انفجار و آتش‌سوزی:
-
-
- استفاده از تجهیزات ضد انفجار: در مناطق پرخطر پالایشگاه، از تجهیزات ضد انفجار استفاده می شود تا از ایجاد جرقه و انفجار جلوگیری شود.
- نصب سیستم های اطفای حریق: سیستم های اطفای حریق مناسب باید در سراسر پالایشگاه نصب شوند تا در صورت بروز آتش سوزی، به سرعت خاموش شود.
- آموزش پرسنل: پرسنل پالایشگاه باید به طور کامل در مورد نحوه مقابله با حوادث انفجار و آتش سوزی آموزش ببینند.
-
سایر چالش های بهره‌برداری از تجهیزات پالایشگاه
علاوه بر چالش های ذکر شده، چالش های دیگری نیز در بهره برداری از تجهیزات پالایشگاه وجود دارد، از جمله:
- لرزش و ارتعاش: لرزش و ارتعاش تجهیزات پالایشگاه، می تواند باعث خرابی و از کار افتادن آنها شود.
- سایش و پارگی: سایش و پارگی قطعات متحرک تجهیزات پالایشگاه، می تواند به مرور زمان منجر به خرابی آنها شود.
- مشکلات برق: نوسانات برق و قطعی برق، می تواند به تجهیزات پالایشگاه آسیب برساند و باعث از کار افتادن آنها شود.
- مشکلات مدیریتی و منابع انسانی: مشکلات مدیریتی مانند هر مجموعه پیچیده دیگری همواره با مشکلات و چالش های متعددی مواجه است که سیستم گسترده پالایشگاهی هم از آن مستثنا نیست.
- مشکلات کمبود دانش فنی: تجهیزات فرآوری و استخراج، نیازمند بکار گیری تجربه و دانش در کنار یکدیگر است. برآورد دقیق پروژه و نیاز سنجی آن و همچنین استفاده و بکار گیری اصولی از منابع و امکانات نیازمند تخصص و علم در این زمینه است.
- مشکلات سرمایه ای: گردش چرخ غول پیکر پالایشگاه به اندازه وسعت آن نیازمند تزریق هزینه های فوق سنگین است که مدیریت نقدینگی و سرمایه از اهمیت بالایی برخوردار است.
اهمیت تجهیزات پالایشگاه برای صنعت نفت و گاز
نفت خام، ماده ای خام و ناخالص است که از مخازن زیرزمینی استخراج می شود. این ماده خام، به تنهایی قابل استفاده در صنایع مختلف نیست و باید طی فرآیندی به نام پالایش، به فرآورده های نفتی متنوع و با ارزش مانند بنزین، گازوئیل، نفت سفید، مواد شیمیایی و… تبدیل شود.
تجهیزات پالایشگاه، ابزار ها و ماشین آلات پیچیده ای هستند که در این فرآیند نقش آفرینی می کنند و نفت خام را به ثروت های ارزشمند تبدیل می کنند.
اهمیت تجهیزات پالایشگاه از نظر اقتصادی
- تولید فرآورده های نفتی با ارزش: تجهیزات پالایشگاه، نفت خام را به فرآورده‌های نفتی با ارزش مانند بنزین، گازوئیل، سوخت جت، مواد شیمیایی و پلاستیک تبدیل می کنند. این فرآورده ها، نقش حیاتی در تامین نیاز های مختلف جامعه از جمله حمل و نقل، صنعت، کشاورزی و زندگی روزمره ایفا می کنند.
- ایجاد اشتغال: صنعت پالایشگاه، به طور مستقیم و غیر مستقیم، برای میلیون ها نفر در سراسر جهان اشتغال ایجاد می کند. از اپراتور ها و مهندسان پالایشگاه گرفته تا کارکنان شرکت های سازنده تجهیزات و پیمانکاران، این صنعت نقش مهمی در ایجاد فرصت های شغلی دارد.
- تامین امنیت انرژی: فرآورده های نفتی، از جمله منابع اصلی تامین انرژی در جهان هستند. تجهیزات پالایشگاه، با تصفیه و پالایش نفت خام، به تامین امنیت انرژی در کشور های مختلف کمک می کنند.
- درآمدزایی برای دولت ها: فروش فرآورده های نفتی، منبع مهمی از درآمد برای دولت ها است. تجهیزات پالایشگاه، با فرآوری و تصفیه نفت خام، به افزایش درآمد دولت ها و تامین منابع مالی برای توسعه کشور ها کمک می کنند.
اهمیت تجهیزات پالایشگاه از نظر زیست‌محیطی
- کاهش آلودگی: تجهیزات پالایشگاه مدرن، با استفاده از فناوری های پیشرفته، به کاهش آلودگی ناشی از فرآوری نفت خام کمک می کنند. این تجهیزات، آلاینده های هوا، آب و خاک را تا حد زیادی تصفیه می کنند و به حفظ محیط زیست کمک می کنند.
- بهبود راندمان: تجهیزات پالایشگاه مدرن، با راندمان بالا و مصرف بهینه ی انرژی، به کاهش ضایعات و حفظ منابع طبیعی کمک می کنند.
- تولید فرآورده های پاک‌تر: تجهیزات پالایشگاه مدرن، با استفاده از فرآیند های جدید، فرآورده های نفتی پاک تر و کم آلاینده تر تولید می کنند. این امر به کاهش آلودگی هوا و حفظ سلامت انسان ها کمک می کند.
اهمیت تجهیزات پالایشگاه از نظر ژئوپلیتیکی
- امنیت انرژی: تجهیزات پالایشگاه، با تصفیه و پالایش نفت خام داخلی، به کشور های مختلف در تامین امنیت انرژی خود کمک می کنند و وابستگی آنها به واردات فرآورده های نفتی را کاهش می دهند.
- استقلال اقتصادی: تجهیزات پالایشگاه، با ایجاد امکان تولید فرآورده های نفتی در داخل کشور، به استقلال اقتصادی کشور ها کمک می کنند و وابستگی آنها به واردات این فرآورده ها را کاهش می دهند.
- تعادل قدرت: تجهیزات پالایشگاه، با توزیع عادلانه ی منابع انرژی، به تعادل قدرت در سطح جهان کمک می کنند و از سلطه ی کشور های صادر کننده نفت خام بر بازار جهانی انرژی جلوگیری می کنند.
جمع بندی:
همان طور که اشاره شد، منابع فسیلی که ثروت های خدادادی اما تجدید ناپذیر هم سرزمین هستند، در حال حاضر اهرم اصلی قدرت و اقتدار اقتصادی آن کشور به حساب می آیند به شرطی که از این نعمت الهی به درستی استفاده شود.
آفت این موضوع و بد ترین راه ممکن برای استفاده از این منابع، عبارت است از خام فروشی آن. در این میان پالایشگاه ها با استفاده از دانش، تخصص، تجربه و تجهیزات پالایشگاهی، این منابع انرژی را فرآوری کرده و ایجاد ارزش افزوده می کنند.
بنابر این نقش پالایشگاه ها و تجهیزات مورد استفاده آن ها یکی از موارد بسیار حساس در سطح ملی هر کشور می باشد.
جهت دریافت مشاوره های تخصصی و نظرات کارشناسان فنی ما در حوزه پالایشگاهی و پتروشیمی با واحد فنی سپند نفتگاه آروند تماس حاصل فرمایید.
